面對多品種、節(jié)拍緊張的整車裝配場景，如何既保證零部件準時準量到線，又控制人工與安全成本，正成為汽車制造商共同的課題。近日，據(jù)海外物流多家行業(yè)報道，奇瑞汽車股份有限公司在其“Chery Super Factory”全面部署ForwardX Robotics公司（靈動科技）的智能汽車制造解決方案后，單車內(nèi)部物流成本已經(jīng)降低約10%，總裝車間物料配送效率則提升約200%，成為汽車行業(yè)利用自主移動機器人（AMR）重構(gòu)內(nèi)部物流的最新樣本。

奇瑞汽車股份有限公司是一家成立不足30年的全球化整車企業(yè)，累計銷量已超過1000萬輛，旗下Arrizo轎車、Tiggo SUV和Himla皮卡等車型在多個市場銷售。其“Chery Super Factory”建成于2023年，規(guī)劃年產(chǎn)能約30萬輛整車和20萬套KD散件包——所謂KD（Knock-Down）是指將整車拆分為零部件與模塊，在一地配套、在另一地總裝的生產(chǎn)模式，對內(nèi)部物流的節(jié)拍和準確性提出了更高要求。

為實現(xiàn)“業(yè)務(wù)一體化、智能供應(yīng)鏈與高韌性物流生態(tài)”的目標(biāo)，奇瑞希望在焊裝、總裝等車間實現(xiàn)跨多條裝配線的無人化物料輸送。為此，該公司選擇與美國ForwardX Robotics合作。ForwardX Robotics是一家總部位于美國加利福尼亞的自主移動機器人廠商，其AMR已經(jīng)在全球超過250個工廠和倉庫部署，累計在役機器人數(shù)量超過4500臺，形成覆蓋倉儲、制造到公共部門的多行業(yè)應(yīng)用基礎(chǔ)。

在與ForwardX Robotics的合作中，奇瑞在總裝車間一次性接入了100余臺基于視覺導(dǎo)航的AMR，并與工廠物流執(zhí)行系統(tǒng)（LES）深度集成，使物料從庫區(qū)到線邊的全流程實現(xiàn)自動調(diào)度、自動追蹤和自動補貨。這一物流機器人車隊被分配到多條裝配線，根據(jù)生產(chǎn)計劃按節(jié)拍穿梭于工位、緩存區(qū)與自動立庫之間。

從配置來看，奇瑞在一個工廠內(nèi)同時采用三種不同型號的AMR，以覆蓋多種內(nèi)部物流工況。首先，工廠在后裝配線上部署了ForwardX Robotics的Flex 300-L型號，用于將物料從暫存區(qū)輸送至指定工位。該型號通過條碼掃描完成托盤與任務(wù)的綁定，隨后與物料貨架自動對接，再依托車載機器視覺系統(tǒng)安全地完成從起點到工位的搬運，減少人工推車和叉車往返。

其次，在內(nèi)飾線和車門裝配線，奇瑞使用的是ForwardX Robotics的Lynx U1000牽引式AMR。它們會先拖掛空料架前往自動存儲區(qū)域，由工人按照“燈光指示揀選”的方式快速裝料；在前往線邊工位的過程中，AMR根據(jù)地圖自主導(dǎo)航，到達卸貨點后，滿載料架由自動機構(gòu)或人工快速切換至生產(chǎn)線側(cè)，而機器人本體則繼續(xù)前往回收點收集空料架，形成閉環(huán)循環(huán)。這種模式一方面提高了線邊補給節(jié)奏，另一方面對料架回收進行了標(biāo)準化管理，有助于保證通道暢通和安全。

第三類裝備則是ForwardX Robotics的Apex 2000自主叉車，主要服務(wù)于底盤裝配工序。與傳統(tǒng)人工駕駛叉車相比，這一車型在車間內(nèi)實現(xiàn)全自動行駛和貨叉操作，可在指定區(qū)域完成重型物料和車架的搬運與對接。報道特別提到，奇瑞在該應(yīng)用中強調(diào)“舊料架再利用”，Apex 2000通過對老料架的智能匹配和重復(fù)使用，減少了一次性包裝和報廢料架的浪費，在效率提升之外兼顧了可持續(xù)發(fā)展訴求。

從運行效果看，這一套“AMR車隊+LES系統(tǒng)”的組合，已經(jīng)在多個關(guān)鍵指標(biāo)上展現(xiàn)出成效。DC Velocity援引雙方數(shù)據(jù)指出，自導(dǎo)入ForwardX Robotics的智能制造解決方案以來，奇瑞在該超級工廠每輛車的內(nèi)部物流成本下降了約10%；線邊物料超儲率被壓縮在15%以下，裝配錯誤率則控制在每2000輛車不足2臺。這不僅降低了物料浪費和返工風(fēng)險，也顯著減少了因缺料或錯料導(dǎo)致的停線概率，在綜合測算后，整體物流效率實現(xiàn)了約200%的提升。

值得一提的是，這并非雙方合作的起點。據(jù)ForwardX Robotics此前公布的信息，該公司已在奇瑞汽車多座基地推動大規(guī)模AMR部署，其中在大連工廠的項目就達到435臺AMR，用于焊裝、沖壓和總裝等多個工序，單車下線節(jié)拍被優(yōu)化到“約每100秒一輛”。ForwardX Robotics首席執(zhí)行官Nicolas Chee在談到與奇瑞的合作時曾表示，從最初在“Super Factory”部署100多臺AMR，到后續(xù)在更多基地擴展至數(shù)百臺，“可擴展的自動化解決方案正在隨著整車企業(yè)需求成長同步升級”。

ForwardX Robotics在企業(yè)領(lǐng)域展示了整車廠如何利用AMR將“精益生產(chǎn)”的理念進一步延伸至車間內(nèi)部物流：通過多機型協(xié)同覆蓋不同工藝段、通過與上層系統(tǒng)集成實現(xiàn)柔性排產(chǎn)、通過精細化補給控制線邊庫存與錯誤率。這也印證了一個趨勢——在自動駕駛與機器人技術(shù)持續(xù)發(fā)展的大背景下，汽車行業(yè)內(nèi)部物流正從以叉車和人工推車為主的“剛性流線”，加速邁向以AMR車隊和軟件調(diào)度為核心的“柔性網(wǎng)絡(luò)化內(nèi)物流”。

靈動科技（ForwardX）由前Oracle SaaS產(chǎn)品負責(zé)人Nicolas Chee于2016年創(chuàng)立，F(xiàn)orwardX是AI和機器人技術(shù)領(lǐng)域的全球技術(shù)領(lǐng)導(dǎo)者，擁有140項專利申請和180多個團隊，擁有120名工程師，其中包括10位博士學(xué)位。屢獲殊榮的工作表明，我們由世界頂尖的計算機視覺科學(xué)家和機器人專家組成，我們的團隊成員來自世界頂尖的大學(xué)和領(lǐng)先的公司，例如獲得了TRECVID的2個一等獎和IEEE的VOT-RT的一等獎。此外，我們已經(jīng)在行業(yè)中證明了自己的實力，目前為多家財富500強公司提供服務(wù)，其中包括全球第一和第三大3PL公司。

ForwardX Robotics總部位于北京，在圣地亞哥和鳳凰城設(shè)有美國辦事處。