手機(jī)中框/蓋板上下料無人化改造案例

客戶：某全球領(lǐng)先電子制造服務(wù)商；

場景：手機(jī)中框/蓋板點(diǎn)膠機(jī)上下料。

項(xiàng)目背景

該客戶是全球頂尖的3C制造企業(yè)，其華北點(diǎn)膠車間擁有數(shù)臺精密點(diǎn)膠機(jī)，負(fù)責(zé)手機(jī)中框/蓋板的點(diǎn)膠工序。原有模式依賴人工上下料，存在效率瓶頸、良率波動、換線繁瑣等問題?？蛻羝谕麑?shí)現(xiàn)全流程無人化、自動化生產(chǎn)，并完成車間數(shù)字化升級，同時要求方案具備快速部署、易于復(fù)制的能力。

解決方案

墨影科技為該車間量身定制了基于復(fù)合機(jī)器人（MCR） 的柔性上下料方案，核心配置如下：

1.硬件+軟件組合

8臺墨影換盤MCR復(fù)合機(jī)器人 + 8臺物流AGV + 1套中控調(diào)度系統(tǒng)+1套網(wǎng)絡(luò)調(diào)度系統(tǒng)+2輛電池運(yùn)輸車+6臺單工位充電柜，覆蓋全車間點(diǎn)膠機(jī)。

2.系統(tǒng)架構(gòu)

以天工柔性管理系統(tǒng)為核心，統(tǒng)一調(diào)度機(jī)器人與中轉(zhuǎn)臺，無縫對接客戶MES；每臺MCR內(nèi)置百川控制器，實(shí)現(xiàn)移動與操作一體化協(xié)同；操作端采用燭微示教器，實(shí)現(xiàn)低代碼快速示教與換型。

3. 項(xiàng)目目標(biāo)①.通過物流AGV完成客戶各夾位間的物料傳送，代替客戶物流車及物流人員為客戶減少物流人力，實(shí)現(xiàn)各制程自動化生產(chǎn)；②.通過AMR完成現(xiàn)場全車間一拖四點(diǎn)膠機(jī)料庫對接上下料工作，代替客戶主機(jī)手，從而減少主機(jī)手的人力；③.全場故障率≤2%，時間稼動率≥90%；

④.通過此項(xiàng)目為客戶打造智能化標(biāo)桿車間，從而帶來更多的訂單。

方案優(yōu)勢

1. 百川控制器：一體化協(xié)同保證高精度

傳統(tǒng)復(fù)合機(jī)器人需兩套控制器，存在通信延遲。墨影百川控制器單“大腦”同時驅(qū)動底盤、機(jī)械臂與視覺，實(shí)時融合多源數(shù)據(jù)，動態(tài)補(bǔ)償車身停靠誤差，確保放置精度始終穩(wěn)定在±0.1mm，抓取成功率99.9%。

2. 燭微示教器：低代碼部署實(shí)現(xiàn)快速落地

燭微示教器提供統(tǒng)一交互界面，操作人員無需編程即可通過工藝包一鍵切換機(jī)型。本項(xiàng)目從進(jìn)場到投產(chǎn)僅用45天，創(chuàng)下同類項(xiàng)目最快落地紀(jì)錄，且后續(xù)新產(chǎn)線復(fù)制時可復(fù)用已有工藝包，大幅縮短調(diào)試周期。

3. 天工柔性管理系統(tǒng)：全局調(diào)度提升設(shè)備效率

天工系統(tǒng)實(shí)時監(jiān)控全車間點(diǎn)膠機(jī)狀態(tài)與8臺MCR位置，動態(tài)分配任務(wù)、智能避障，并與MES深度集成。上線后點(diǎn)膠機(jī)等待時間減少80%，空駛率從30%降至12%，設(shè)備綜合效率顯著提升。

實(shí)施效果

項(xiàng)目上線后，各項(xiàng)指標(biāo)達(dá)成情況：

客戶反饋

“墨影方案真正實(shí)現(xiàn)了“即插即用”的柔性自動化。45天落地、41K日產(chǎn)能、97%達(dá)成率，數(shù)據(jù)證明了一切。更重要的是，這套架構(gòu)讓我們能快速復(fù)制到其他車間，為集團(tuán)智能制造戰(zhàn)略提供了堅(jiān)實(shí)支撐，設(shè)備投入預(yù)計(jì)2年內(nèi)回本?！?/p>

項(xiàng)目總結(jié)

墨影通過百川控制器的精準(zhǔn)協(xié)同、燭微示教器的低代碼易用性、天工系統(tǒng)的全局智能調(diào)度，在45天內(nèi)幫助客戶完成了全車間點(diǎn)膠機(jī)的無人化改造，實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)能、達(dá)成率、人力成本的全面優(yōu)化。該案例已成為3C精密制造領(lǐng)域可快速復(fù)制的智能化樣板。